1、适用范围
本规范适用于产品未作明确规定的结构件拼装焊接通用技术要求。
2、零件检查
2.1 拼装时需确认零件的表面质量，要求达到 B 级以上。 B,C 级钢材要
作相应处理合格后才能使用。
2.2 对下料零件按产品所采用的相应制作标准进行检查，平面度、直线
度和尺寸偏差不合格时要堆焊、打磨、矫正至合格，对切割缺陷（包括坡口
面缺陷）必须补焊打磨后才能转拼装工序。
2.3 测量零件坡口的角度和尺寸，角度，尺寸偏小的要修割，打磨至要
求；
2.4 对切割的坡口面和焊接面要进行打磨至露出金属光泽才能拼装，应
清除焊缝及周围 20mm 范围内的氧化皮、油、割渣等赃物。
3、拼装定位焊
3.1 在专用平台（平面度≤ 2mm，尺寸满足各结构件拼装）上拼装；划
出结构的 十字中心线，打冲孔保留；关键件采取焊前加工后拼焊。
3.2 拼装时一般要求留拼装间隙 1~2mm，特殊要求时可放至 3~4mm，以
保证焊缝的熔透性，并检查其错边量，垂直度，偏心量等；同时在拼装划线
时要考虑预放焊接收缩量 0.5~1/1000.
3.3 需要预热焊接的工件，点焊时就要预热至规定温度，焊点长一般为
30~60mm，间距在 200~400mm 范围内，焊条（焊丝）牌号，工艺规范与正
式焊接相同，焊条直径可稍小。碱性焊条要按规定烘干，且随烘随用。
4、焊接
4.1 焊接方法的选取：手工电弧焊，熔化极混合气体保护焊。一般优先
选用熔化极混合气体保护焊，难以采用熔化极混合气体保护焊操作时可采用
手工电弧焊。
4.2 常用焊接材料的选取
4.2.1 产品无特殊要求时一般按表 1 选用。

4.2.2 产品图样对焊接材料选取有特殊要求时， 在编制产品工艺时应明确
所选取的焊接材料，同时必须写明相应的焊接工艺要求。
4.3 常用焊接工艺参数的选择
4.3.1手工电弧焊焊接工艺参数按表 2 选取。

4.3.2 混合气保护焊焊接工艺参数按表 3 选取。

4.4 焊接预热
4.4.1 常用材料焊接时按表 4 进行预热。

4.4.2 焊接预热方式：火焰加热、电加热。

4.5 所有焊缝应达到下例要求

4.5.1 焊缝尺寸符合图纸及该产品采用标准的规定要求， 注意焊缝高度 k与焊缝厚度 a的区别 (等边焊高时 k=1.414a)。

4.5.2 焊缝评定等级规定的要求，如重机标准 (JB/T5000.3-1998)中上的CS、BS、CK、BK 级的各项要求。

4.5.3 要求全熔透焊缝或作 UT 检测的对接焊缝， 要采取正面焊接反面清根的办法处理，同时要将碳弧气刨的渗碳清理干净后才能焊接。

4.5.4 不允许有焊接裂纹缺陷。

4.5.5 焊缝和焊接区域附近的 飞溅滴和污物必须清理干净，即“四无” ，要求 (无焊渣、无毛刺、无锤击印、无飞溅 ).

4.5.6 所有应焊接处必须完整，焊缝转角处要连续过渡。

4.5.7 焊缝表面应有均匀的鳞状波纹， 并在焊缝全长上保持一致， 鳞状的凹凸不平不大于 1.2mm。

5、水压试验

5.1 水压试验前先进行通水试验，以确认试压腔体是否通畅，并冲出腔体内赃物。

5.2 图纸上未标注试压要求时，一般工作压力的 1.5 倍试压，保压15min~60min ，同时需检验员或质监，施工员确认。

5.3 焊缝处于试压力时，不准敲击振动，焊补焊缝。如焊缝发生泄漏及潮湿，应降压放水后将缺陷铲除，补焊后再进行试验。

6、其它注意事项

6.1 不锈钢管道采取完全焊透的接头形式， TIG 焊，并根据材质选取相应的焊丝，规范和专用工具，采取“单面焊双面成形法施焊。

6.2 封闭箱体内外焊缝应为连续焊缝，凡梁或板间出现干涉为断续焊缝时，必须对相关钢板进行倒角以保证箱体内外焊缝为连续满焊。

6.3 坡口角度小，气保焊气罩不能伸进焊缝根部时，要用相应牌号的焊条和规范来焊接或点焊。

6.4 不锈钢件不允许热弯，焊后回火件要在回火后焊接不锈钢件。

6.5 第一层焊前必须将定位焊的焊点打磨干净，不得有焊渣、焊瘤、未熔合、弧坑裂纹等缺陷，焊缝区或焊接坡口内不得涂防溅液。

6.6 焊缝的第一层接头的薄弱环节，焊完后要用肉眼仔细检查焊接缺陷（必要时用 PT 检查），发现缺陷必须去除才能进行后道焊接。

6.7 每次拼装后都要将全部焊缝焊完一层，然后才能焊其余各层。

6.8 尽可能采用平焊或平角焊。多层焊时，每层焊完后应将焊渣和飞溅物清理干净，并检查是否有夹渣、裂纹、未熔合等缺陷。如有缺陷必须立即修补后方可焊下一层。

6.9 对有温度要求的焊缝，要严格按工艺要求控制预热温度，层间温度等，并每隔 15~30min 用测温仪或测温笔测量。

6.10 根据产品的结构特点选择合理的焊接顺序，一般采取对称法施焊，使其焊接应力及变形最小。特殊位置的高难度焊缝，如内凹管口的焊接要由指定的专人施焊，保证一次焊接成功。

6.11 焊接过程中，起收弧处应错开，避免重叠。同时要经常清理起罩内的飞溅物，保持气流通畅。焊接区内不得吹风扇或有风吹，焊接区如有过堂风，应用挡风板，以保证气体保护效果良好。

6.12 筋板的倒角和圆角处不要漏焊，以保证焊缝连续。如图 a.b.c。

6.13 封闭焊缝要在不显眼处留 10~20mm 不焊，用作通气，热处理后根据需要决定是否堵上。封闭腔内焊缝收弧要避开拐角 30mm 以上。如图 e.f。

6.14 产品上的水箱等在腔体封闭前要认真清理内部赃物， 并经检验人员检查合格后才能焊接最后盖板，水箱外侧结构需在水箱试压合格后再拼焊。

6.15 有密封内腔的焊接件，在热处理之前应在中间隔板上适当的 位置加工Ф 8~12mm孔，使其内腔与外界相同，热处理后根据需要决定是否堵上。

6.16 喷丸处理的焊接件，为防止钢丸钻进腔体，可在倒角或开口处用2～4mm厚的钢板点焊遮挡。

6.17 对有压力要求的薄壁件和管子的焊接，应采用钨极氩弧焊。

6.18  产 品 图 样 和 标 准 上 未 表 明 确 规 定 的 ， 均 按 本 规 范 和JB/T5000.3-1998 《重型机械通用技术条件 -焊接件》B 级执行。